# Avanzamento Ordini di Lavoro

# Video Walkthrough

# Descrizione breve

L'avanzamento ordini di lavoro è il processo che gestisce la produzione di articoli finiti attraverso Job Cards, permettendo di tracciare i progressi dalle materie prime al prodotto finito. Il sistema crea automaticamente le operazioni necessarie e gestisce i movimenti di magazzino durante tutto il ciclo produttivo.

# Risultati per l'utente

📊 Tracciamento completo

Monitoraggio in tempo reale di ogni fase produttiva

⚙️ Gestione automatica

Creazione automatica di Job Cards e movimenti magazzino

⏱️ Controllo tempi

Registrazione precisa di tempi di lavorazione e pause

🔧 Gestione scarti

Tracciamento di difetti, rilavorazioni e sovrapproduzione

📦 Integrazione magazzini

Movimentazione automatica tra magazzino materie prime, WIP e prodotti finiti

# Flusso operativo essenziale

1. Creazione Ordine di Lavoro

Selezionare l'articolo da produrre, definire la quantità e scegliere la distinta base. Il sistema carica automaticamente le materie prime necessarie.

2. Configurazione Magazzini

Impostare il magazzino delle materie prime, il magazzino Work-in-Progress (WIP) e il magazzino prodotti finiti.

3. Avvio Produzione

Dal tablet dell'operatore, avviare la Job Card. Il sistema inizia a tracciare i tempi di lavorazione e le pause.

4. Gestione Lavorazione

Durante la produzione, registrare eventuali difetti, scarti o rilavorazioni direttamente dall'interfaccia operatore.

5. Completamento

Al termine, specificare la quantità effettivamente prodotta. Il sistema completa automaticamente l'ordine e crea i movimenti di magazzino finali.

# Campi chiave

Campo	Descrizione
Articolo da produrre	Prodotto finito che verrà realizzato
Quantità da produrre	Numero di pezzi da realizzare
Distinta base	BOM che definisce materie prime e operazioni necessarie
Magazzino materie prime	Deposito da cui prelevare i materiali
Magazzino WIP	Deposito temporaneo durante la lavorazione
Magazzino prodotti finiti	Deposito finale per i prodotti completati
Workstation	Centro di lavoro dove avviene la produzione
Tempo stimato	Durata prevista per l'operazione
Quantità prodotta	Pezzi effettivamente realizzati (può differire da quella pianificata)

# Note utili o errori comuni

Errori frequenti

Magazzini non configurati: Verificare sempre che tutti i magazzini (materie prime, WIP, prodotti finiti) siano impostati prima di avviare l'ordine
Distinta base mancante: Senza una BOM associata, le operazioni devono essere inserite manualmente nel tab "Operazioni"
Job Card non avviate: L'operatore deve ricordarsi di marcare l'inizio lavorazione dal tablet per avviare il tracking dei tempi

Best practice

Controllo disponibilità: Prima di creare l'ordine, verificare la disponibilità delle materie prime nel magazzino
Gestione scarti: Registrare sempre la causa degli scarti per analisi successive
Monitoraggio tempi: Utilizzare le pause per tracciare interruzioni e ottimizzare i processi
Quantità flessibile: È possibile produrre quantità superiori o inferiori a quelle pianificate in base alle necessità

Integrazione sistema

Il completamento dell'ordine genera automaticamente:

Stock Entry "Material Transfer": Prelievo materie prime → WIP
Stock Entry "Manufacture": WIP → Prodotti finiti
Aggiornamento giacenze: Tutti i magazzini vengono aggiornati automaticamente