# Flusso di Produzione Completo

Questa guida presenta un esempio pratico e completo del ciclo produttivo in EagleMES, dalla ricezione di un ordine cliente fino alla produzione e tracciamento delle fasi di lavoro.

graph TD
    A[Ordine di Vendita] --> B[Piano di Produzione]
    B --> C[Richiesta di Materiale]
    C --> D[Ordine d'Acquisto]
    D --> E[Ricevuta d'Acquisto]
    E --> F[Materiali a Magazzino]
    B --> G[Ordine di Lavoro]
    F --> G
    G --> H[Stampa Job Card]
    H --> I[Esecuzione Fasi su Tablet]
    I --> N[Chiusura Automatica WO]
    N --> O[Prodotto Finito a Magazzino]

Il processo completo si articola in questi passaggi principali:

1. Creazione Ordine di Vendita - Registrazione richiesta cliente
2. Piano di Produzione - Pianificazione produzione e fabbisogni
3. Richiesta di Materiale - Identificazione materiali necessari
4. Ordine d'Acquisto e Ricezione - Approvvigionamento materie prime
5. Ordine di Lavoro - Avvio produzione
6. Stampa Job Card - Generazione documentazione produttiva
7. Esecuzione Fasi - Tracciamento lavoro su tablet

1. Dal modulo Vendite, vai a Ordine di Vendita (Sales Order)
2. Clicca su Nuovo per creare un nuovo ordine
3. Compila i campi principali:
   • Cliente: Seleziona il cliente di test
   • Data di Consegna: Imposta una data futura (es. 20 novembre)
   • Magazzino di Origine: Seleziona "Prodotto Finito"
4. (Opzionale) Vai alla scheda Termini per visualizzare le condizioni di pagamento
5. Torna alla tabella Articoli (Items)
6. Aggiungi l'articolo:
   • Articolo: "3B P08 R Gri"
   • Quantità: 5
7. Salva l'ordine
8. Conferma (Submit) l'ordine

1. Dall'Ordine di Vendita confermato, clicca su Genera (o Crea)
2. Seleziona Piano di Produzione
3. Nel "Nuovo Piano di Produzione":
   • Ottieni elementi da: Seleziona "Ordine di Vendita"
   • Filtra e seleziona l'Ordine di Vendita appena creato
   • Spunta "Consolidate Items" (per accorpare articoli simili da più ordini)
4. Clicca sul pulsante "Get Sub-Assembly Items"
   • Questo carica i semilavorati dalla distinta base
   • Imposta il Magazzino Semilavorati (Sub-assembly Warehouse)
5. Imposta il Magazzino Materia Prima (Raw Material Warehouse)
6. Clicca sul pulsante "Get raw materials for purchase"
   • Questo carica le materie prime necessarie
7. Conferma (Submit) il Piano di Produzione

1. Dal Piano di Produzione confermato, clicca su Crea
2. Seleziona Richiesta di Materiale (Material Request)
3. Clicca sul pulsante Crea nella finestra di dialogo
4. Apri la Richiesta di Materiale appena generata per visionarla

1. Dalla Richiesta di Materiale, clicca su Crea
2. Seleziona Ordine d'Acquisto (Purchase Order)
3. Clicca Crea nella finestra di dialogo
4. Nel nuovo Ordine d'Acquisto (in Bozza):
   • Imposta il Fornitore
5. Salva l'Ordine d'Acquisto
6. Conferma (Submit) l'Ordine d'Acquisto

Simulando l'arrivo fisico della merce dal fornitore:

1. Dall'Ordine d'Acquisto confermato, clicca su Crea
2. Seleziona Ricevuta d'Acquisto (Purchase Receipt)
3. Salva la Ricevuta d'Acquisto
4. Conferma (Submit) la Ricevuta

1. Torna al Piano di Produzione originale
2. Clicca su Crea
3. Seleziona Ordine di Lavoro (Work Order)
4. Apri uno degli Ordini di Lavoro appena creati dalla lista
5. Vai alla scheda Operazioni (Operations)
   • Visualizza le fasi di lavoro (Job Card) prelevate automaticamente dalla distinta base
6. Salva l'Ordine di Lavoro
7. Conferma (Submit) l'Ordine di Lavoro

1. Dall'Ordine di Lavoro confermato, clicca su Stampa (Print)
2. Viene visualizzato il report (foglio A4) che contiene:
   • Dettagli dell'articolo e QR code principale
   • Elenco completo di tutti i Job Card (fasi) con i loro specifici QR code
3. Stampa il foglio

Il foglio stampato:

• Segue fisicamente la produzione (es. allegato alla pila di pezzi)
• Contiene i QR code che verranno scansionati dagli operatori su tablet
• Documenta tutte le fasi da completare

1. L'operatore accede all'interfaccia Tablet di EagleMES
2. Selezione Macchina/Stazione: Sceglie la stazione di lavoro corretta
   • Esempio: "Imballatrice"

1. L'operatore scansiona il QR code della fase specifica dal foglio stampato
   • (Alternativa: selezione manuale del Job Card dalla lista)
2. Clicca Start sul Job Card
   • Il sistema avvia il tracking del tempo
   • Sposta automaticamente i materiali in WIP (Work In Progress)

1. Clicca Pausa
2. Nel campo quantità, inserisci i pezzi completati prima della pausa
   • Esempio: 3 (su 5 totali)
3. Conferma la Pausa

1. Clicca di nuovo Start per riprendere il lavoro
2. Clicca Complete (Fine) per terminare la fase
3. Inserisci la quantità rimanente per raggiungere il totale
   • Esempio: 2 (per completare i 5 totali)

• Generazione Job Card: Automatica alla conferma dell'Ordine di Lavoro
• Movimentazione WIP: Automatica all'avvio delle fasi
• Chiusura WO: Automatica al completamento dell'ultima fase
• Trasferimento Magazzino: Automatico alla chiusura dell'ordine

• Ogni fase è tracciata con timestamp di inizio/pausa/fine
• QR code univoci per identificazione rapida
• Quantità prodotte registrate per ogni operazione
• Storico completo del processo produttivo

1. Materia Prima: Stoccaggio materiali acquistati
2. WIP: Work In Progress durante la lavorazione
3. Semilavorati: Componenti intermedi
4. Prodotto Finito: Articoli completati pronti per la vendita

Dopo aver compreso questo flusso completo, esplora:

• Distinte Base - Configurazione strutture prodotto
• Gestione Articoli - Creazione e configurazione articoli
• Configurazione - Impostazioni avanzate del sistema